Le fuoriuscite di aria possono talvolta arrecare danni. Lo sanno bene le aziende che utilizzano un impianto ad aria compressa. Molte in Italia, dal momento che il nostro Paese è uno dei player più importanti a livello continentale per quanto riguarda la manifattura industriale. La dispersione di aria compressa è un fenomeno rilevante in termini di efficienza energetica: uno studio redatto da l’Unione Industriali Provincia di Varese, in collaborazione con LIUC - Università Cattaneo, raccoglie e sintetizza i risultati emersi in esito alle diagnosi energetiche svolte presso le imprese del territorio che occupano parte della fascia settentrionale della Lombardia, l’area prealpina che comprende le province di Varese, Como, Lecco.

Ai primi posti come interventi di efficienza energetica suggeriti si trovano due tecnologie: i sistemi di illuminazione e quelli per l’individuazione delle perdite nei circuiti ad aria compressa. E se i benefici derivanti dall’installazione di tecnologie a LED sono noti, l’importanza di individuare perdite nei circuiti ad aria compressa meno. E questo è un errore, dal momento che di tutti i costi sostenuti per un compressore nell’arco del suo ciclo di vita, il 70% è dovuto al consumo di energia. Va poi considerato che dopo cinque anni di utilizzo di un impianto ad aria compressa, le perdite di rete possono superare il 20% del consumo di aria totale. Questo dato è – da solo – esplicativo di quanto sia importante intervenire sulle perdite, localizzandole ed eliminandole. Senza contare che basta un semplice foro da tre mm per generare costi aggiuntivi alle aziende per oltre 3.500 euro l’anno.

Diverse possono essere le cause di tali perdite (che si osservano anche negli impianti di recente costruzione):

  • usura (soprattutto delle parti in gomma o in polimeri);
  • presenza di acqua all’interno del circuito dovuta al non perfetto funzionamento del condensatore o all’assenza di meccanismi di espulsione delle condense;
  • vibrazioni che allentano i raccordi.

La loro entità dipende principalmente dalla dimensione del foro e dalla differenza di pressione tra il circuito e l’ambiente in cui si diffondono, tuttavia anche una piccola perdita può dare luogo a un grosso spreco di risorse. Naturalmente maggiore è l’area e la differenza di pressione, maggiore è la portata d’aria compressa persa.

L’efficienza energetica in generale, e degli impianti di distribuzione dell’aria compressa nello specifico, costituisce un tema cruciale per le aziende, dal momento che questi impianti, oltre a essere particolarmente diffusi negli stabilimenti, sono in attività durante tutto l’orario lavorativo e richiedono importanti quantità di energia per il loro funzionamento.

In molti stabilimenti industriali, infatti, l’impianto di produzione dell’aria compressa è una delle principali fonti di consumo energetico, con un impatto sulla spesa per l’energia elettrica che può arrivare fino al 40%. Intervenire puntualmente sui problemi aiuta a massimizzare l’affidabilità e la sicurezza degli impianti, a evitare costi per fermi produttivi inaspettati, investimenti per l’acquisto di compressori più grandi e riduce i costi di gestione di ogni azienda. I vantaggi dell’individuazione e della manutenzione delle perdite sono diretti e indiretti: da un lato si impiega meno energia per produrre il quantitativo richiesto di aria compressa, dall’altro i motori e tutto il gruppo compressore risultano meno sollecitati visto che lavorano per meno tempo, con vantaggi per la maggiore durata e affidabilità del sistema.

Un utilizzo razionale e senza sprechi delle risorse energetiche rappresenta per le imprese una delle principali leve di crescita: in quest’ottica si può intervenire sui costi e recuperare competitività, continuando a creare valore e occupazione per il territorio. Più del 22% dell’industria nazionale ha investito, negli ultimi anni, in tecnologie green al fine di assicurare un maggior risparmio energetico e un minor impatto ambientale, cosa che rende l’Italia è uno dei Paesi con il maggiore sviluppo di efficienza energetica.